Преимущества заводского восстановления подшипников качения. Подшипник восстановить


Как восстановить подшипник?

rzhaНазначение подшипника для обеспечения надёжной работы ходовых частей механизма обуславливает высокие нагрузки на деталь. Как следствие, выход из строя элемента более чем возможен.

Поэтому производители уделяют большое внимание подбору материалов и качеству сборки подшипников. Поломка одного подшипника может привести к сбою в работе всей системы. Помимо этого, изготовители заботятся о том, чтобы пользователь мог своими силами устранить незначительные дефекты в работе и восстановить подшипник в кратчайшие сроки.

Среди возможных причин неисправностей подшипника выделяют следующие:

  1. Износ изделия, вызванный долгой интенсивной эксплуатацией;
  2. Повреждение целостности корпуса вследствие неправильной установки подшипника;
  3. Нарушение структуры поверхности под воздействием точечных воздействий или чрезмерной нагрузки;
  4. Химические загрязнения подшипника и другие.

При выходе из строя подшипника или снижении качества его работы следует прекратить эксплуатацию всего узла и провести тщательную диагностику причин неисправности и их глубины. Прежде всего, необходимо устранить источник негативного влияния. После этого, с помощью экспертной оценки, проанализировать степень повреждения подшипника. В зависимости от результата, стоит либо купить новый подшипник, либо попытаться восстановить подшипник. В большинстве случаев требуется замена элемента, потому что восстановление технических характеристик подшипника приводит к снижению его функциональных возможностей.

Есть некоторые виды повреждений, при которых допустимо устранение и последующие применение подшипника в работе механизма. одним из таких дефектов является распространение ржавчины по телу подшипника. При неправильной эксплуатации и недостаточном обслуживании, это явление может быстро появиться на детали и вывести её из строя.

Как очистить подшипник от ржавчины

Если подшипник подвергся воздействию ржавчины, лучше всего его выбросить и заменить новым. Так вы снизите риск от повторного использования испытавшей разрушительное воздействие детали. Глубину поражения материала в домашних условиях установить практически невозможно. Удаление ржавчины с поверхности может оказаться лишь косметическим действием. Тем не менее, вы можете разобрать подшипник и обработать каждый элемент в отдельности, а можете удовлетвориться очисткой от ржавчины в собранном виде, что тоже даёт неплохой эффект.

Небольшое видео о том, как почистить подшипник

Существует масса способов удаления ржавчины с корпуса подшипника. Некоторые советуют механическое удаление с помощью чистящих инструментов. Этот способ требует особых навыков и осторожности при работе с поверхностью, чтобы не вызвать дополнительных повреждений.

Обработка химическими растворами позволяет более тщательно удалить ржавчину. При подборе реагентов нужно учитывать стойкость к ним со стороны металла. Прежде всего, стоит протереть подшипник от грязи и крупны частиц ржавчины. После этого обезжирьте подшипник и погрузите его в отрофосфорную кислоту. Затем повторно протрите. Такой метод даёт высокие результаты и часто применяется при необходимости быстрой очистки подшипников.

realpodshipnik.ru

Восстановление подшипников и подшипниковых узлов

Восстановление подшипника - правильное решение при проведении программы по оптимизации и управлению производственными активами предприятия. Мировой опыт говорит в пользу восстановления подшипников: на западных предприятиях на работающем оборудовании установлено до 30 % восстановленных подшипников.

Восстановление подшипников и подшипниковых узловХотите увеличить ресурс подшипника? Мы знаем, что делать!

Подшипник не зря называют «сердцем машины». Качественный подшипник играет основную роль в работе каждого механизма, где он установлен. Расчетный срок службы подшипников определяется количеством часов, в течение которых наступает «усталость металла», количеством оборотов подшипника, наличием и количеством смазки, и, как правило, в два-три раза превышает ресурс самих механизмов, в которых они установлены.Точно определить расчетный срок службы подшипника можно из уравнения расчета ресурса SKF в соответствии со стандартом ISO 281:1990/Amd 2:2000:

Lnm = a1aSKFL10=a1aSKF(C/P) p,

если частота вращения постоянна, ресурс может быть рассчитан в рабочих часах по формуле:

Lnmh=a1aSKF106/(60n) L10,

Где:

Lnm=ресурс SKF (надежность 100 %), миллионы оборотов;

Lnmh=ресурс SKF (надежность 100 %), рабочие часы;

L10=номинальный ресурс (надежность 90 %), миллионы оборотов;

a1=поправочный коэффициент надежности;

aSKF=поправочный коэффициент ресурса SKF;

C=динамическая грузоподъемность, кН;

P=эквивалентная динамическая нагрузка, кН;

n=частота вращения, об/мин;

p=показатель степени уравнения ресурса;

3 - для шарикоподшипников;

10/3 - для роликоподшипников.

Но иногда, по ряду причин, подшипники выходят из строя раньше времени. Это происходит вследствие множества причин. Например, не предполагаемо высокая нагрузка, недостаточное смазывание или неподходящий смазочный материал, неправильный монтаж подшипника, недостаточная эффективность уплотнений, посадка подшипника с чрезмерным натягом и, соответственно, недостаточный внутренний зазор или чрезмерный внутренний натяг подшипника. Каждая такая ситуация порождает специфическое повреждение подшипника, которое находит отражение в характерной картине повреждения. Следовательно, в большинстве случаев становится возможным, при исследовании повреждённого подшипника, установить причину повреждения и принять соответствующие меры, для того чтобы избежать повторного повреждения подшипника после возобновления работы машины.

После выяснения причины внепланового останова оборудования встает вопрос о замене подшипника. Здесь есть два пути: приобретение нового, и восстановление старого. Производство крупногабаритных подшипников сейчас составляет более 12 месяцев у различных подшипниковых производителей. Сроки по восстановлению занимают от 30 до 45 дней. Кроме того, экономия средств при восстановлении составляет более 20% от стоимости нового подшипника.

Восстановление – это доведение эксплуатационного ресурса подшипника до расчетно-максимального при конкретных условиях эксплуатации. В рамках этого процесса могут быть изменены некоторые технические характеристики, например: радиальный зазор, а также возможно использование новых деталей подшипника.

Подробный анализ неисправностей с использованием компьютерных технологий дает необходимые данные для усовершенствования как самого подшипника, так и узла вращения в целом.

Выбор технологии восстановления зависит от степени повреждений, условий применения и эксплуатационного опыта заказчика. Профессиональное восстановление уменьшает риск внеплановых простоев оборудования.

В качестве примера расскажем о вышедшем из строя 3х кольцевом подшипнике БДМ на одном из крупнейших ЛПК.

Была проведена экспертиза вышедшего из строя подшипника. Инспекция включает в себя полную разборку подшипника, визуальную инспекцию, измерение геометрических параметров и твердости деталей, описание дефектов и причин их возникновения.

Внешний вид поработавшего некоторое время подшипника может многое сказать о том, насколько точно изготовлены детали устройства, и какой ресурс ждет изделие в будущем. У вращающегося под нагрузкой подшипника поверхности соприкосновения дорожек и тел качения, как правило, выглядят немного матовыми. Это не признак износа в обычном смысле, такое явление не оказывает влияния на долговечность подшипника. Матовые участки поверхности дорожек качения внутренних и наружных колец являются сле

b2blogger.com

Восстановление подшипника за 1 час с помощью AWS

Противоизносные составы, на основе минералов природного происхождения, обладает уникальными свойствами. В процессе трения поверхностей трибосопряжения с привнесенными противоизносными составами  формируется металлокерамический поверхностный слой. Это приводит к залечиванию усталостных микротрещин, микроповреждений поверхностей после механической обработки, устранению последствия разрушающего проявления водородного растрескивания и электрохимической коррозии и не допускают этого в будущем. В результате поднимается и выравнивается компрессия ДВС, увеличивается мощность, уменьшается расход ГСМ, увеличивается срок службы агрегатов и многое другое.  

     В данной статье мы рассмотрим, как противоизносные составы, на основе минералов природного происхождения, работают в подшипниках. Для того, что бы показать действие противоизносных составов и увидеть результат – проведём эксперимент в лаборатории трибологии.

     Для эксперимента был взят типичный подшипник №8202, который легко разбирается. Он выдерживает большие перегрузки, сделан из высоколегированной, инструментальной стали ШХ-15.  В автотранспорте  эта высококачественная сталь используется для производства нагруженных узлов, такие как  ШРУСы, ролики толкателей, плунжеры насосов высокого давления и опорные подшипники валов КПП.

      Серийный подшипник  № 8202 по ГОСТУ, производства 20 ГПЗ.  Применяется в топливной системе дизельных ДВС тракторной техники, в червячных редукторах, шпиндельных узлах и др.      С помощью гравёрной фрезы делаем повреждения на дорожке качения нашего экспериментального подшипника (см. рис.3), т.е. осознанно повреждаем часть плоскости.  Высверливаем, царапаем в значительной степени, для большей наглядности изъяны моделируются «с запасом», в несколько раз опасней тех, которые могут показаться на плоскости при настоящей эксплуатации.      Затем закладываем смазку (0,5 мл). Носителем противоизносных составов, на основе минералов природного происхождения, в данном эксперименте выступает  смазка НТ, созданная для узлов с большим (до 80 %) износом.  Начинаем «крутить» подшипник со смазкой на особой установке под большой нагрузкой (8000 Н и 1000 оборотов в минуту) не останавливая,  что близко к режиму штатной эксплуатации.  В период данной работы  происходит  формирование металлокерамического защитного слоя на плоскости трения в виде металло-матричного нанокомпозита,  причем в период приработки осуществляются процессы изоморфизма, в результате которых происходит глубокая диффузия замещенных структур в матрице основного металла в виде ассоциатов ортогонально поверхности трения.       Процесс формирования металлокерамического защитного слоя происходит быстро, через 15 мин. работы, пока ещё видны очертания повреждения, приостанавливаем работу установки. Посмотрим, что же произошло с поверхностью дорожки качения. Работу подшипника под перегрузкой гарантирует специальная установка, которая позволяет оценить уровень ремонтных, восстановительных и защитных  параметров противоизносных составов, на основе минералов природного происхождения.

Рис. 3. Часть дорожки подшипника.

Начальная фабричная плоскость шершавая, с глубокими отпечатками от шлифовального прибора. По центру – точечный недостаток (кратер, каверна), объемом более 0,5 мм в поперечнике и глубиной до 0,7 мм, который мы специально сделали гравёрной фрезой для эксперимента.

Рис. 4. Тот же участок дорожки подшипника после 15 мин. работы под нагрузкой.

Плоскость зеркальная, гладкая. Отпечатки от фабричной шлифовки отсутствуют. Видно очертание кратера, хорошо заметно, какое количество за это время наросло металлокерамического слоя.

Даже невооруженным взглядом заметно, сделанное нами, повреждение значительно стало меньше, затянулось с краев. Фото с микроскопа (рис. 3 и 4) позволяют осмотреть составные части – небольшие отпечатки от фабричной шлифовки за это время скрылись, у края кратера возникли наплывы. Схематично действие противоизносных составов показано на рисунках 3 и 4. Хорошо видно, что увеличение металлокерамического слоя  происходит на краях кратера, со временем наполняя повреждение от краев к центру.

     Мы подошли к основной части нашего эксперимента. Наращивание металлокерамического защитного слоя происходит в парах трибосопряжения  различных узлов и агрегатов в режиме штатной эксплуатации.  Он как бы возвышается над поверхностями трения, что дает возможность сгладить их микрорельеф. Позволяет вернуть исходную геометрию изношенных  поверхностей трения, компенсируя собой износ. При этом происходит оптимизация зазоров, что называется «по факту сборки» и по фактическому износу. Оптимизация приводит к снижению вибраций, локальных перегревов, что является одним из факторов экономии энергоресурсов. Толщины слоев различны и зависят от степени разрушения сопряженных поверхностей трения.

     Проанализируем, как появляется повреждение на настоящих элементах ДВС. Чтобы получить износ  достаточно царапины, либо скола от жестких  частиц (пыли, грязи, мелких опилок, стружки). На их месте появляется зона ненормальной поверхностной активности. Атомы металла тут имеют некомпенсированные взаимосвязи, и, при повышении перегрузки, их с легкостью «раскачать» и оторвать от матрицы. Металл начинает уходить в стружку. Повреждение увеличивается  и происходит износ элементов. Что бы осознать значение данного процесса, достаточно понять –  в 4 литрах отслужившего масла находится около  2 грамм  металла. А капитальный ремонт делают при износе  не более чем 60 граммов метала для ДВС объёмом 1800 см3.        На первый взгляд может показаться, что 60 грамм металла для 100-килограммового ДВС  – просто капля в море. Но  беда в том, что износ происходит в основных парах  трения (кольцо – цилиндр, шейки вала – вкладыш и так далее), которые отвечают за работу и параметры  ДВС. Результаты такого износа для ДВС прогнозируемы и пренеприятны: в таких случаях уменьшается мощность, уменьшается компрессия, это ведет к увеличению рас­хода ГСМ, повышение содержания вредных соединений в выхлопных газах. Надо отметить, что, падение компрессии на 20-25 %, к примеру с 14 до 10 единиц, говорит о 100 % износе ДВС по тех. данным заводов-изготовителей.  Плохим сигналом о нарушении работы ДВС служит разброс компрессии по цилин­драм более 2 единиц для дизельных агрегатов и 1 единицы для бензиновых агрегатов, расход масла больший, нежели 0,4-0,6 % от расхода горючего (т. е. 0,8 литра на 1000 км при расходе горючего 10 литров на 100 км).

     Данный эксперимент – наглядная иллюстрация к тому, как действуют в процессе восстановления противоизносные составы, на основе минералов природного происхождения.  

Процесс восстановления виден уже через первые 15 минут, металлокерамический защитный слой формируется на поверхности дорожки подшипника и идёт заращивание дефекта  Через 1 час от царапины не осталось следа, дефект устранён.

       При применении противоизносных составов, на основе минералов природного происхождения, значительную долю эффекта снижения трения и износа дают специфические механические характеристики этих материалов и строение их электронных оболочек. 

      Результаты применения противоизносных составов в качестве тонкослойных покрытий на деталях пар трения основных существующих в технике групп машин и механизмов, показали, что  с применением данного метода механические системы выходят на  качественно новый уровень, резко,  в некоторых случаях в 20 – 30 раз,  снижая величину механических потерь и  интенсивность изнашивания узлов.          Некоторые типовые механизмы и машины после применения выглядят следующим образом:

  • механический КПД автомобильного двигателя в целом увеличивается с 0,74-0,83 до 0,98-0,99;  межремонтные периоды увеличиваются в 4-5 раз;  потребление смазочных масел снижается минимум в 2-3 раза;  двигатель получает возможность работать без подвода смазки, имея лишь тонкую плёнку масла на поверхности трущихся деталей;
  • воздушные компрессоры получают механический кпд 0,98-0,99;
  • турбокомпрессоры большой мощности (10 МВт)  уменьшают свои механические потери с 10% до 1-2% и объём необходимых регламентных работ у них сокращается в 2,5 раза;
  • зубчатые передачи снижают интенсивность изнашивания в 40-60 раз;
  • трудоёмкость изготовления отдельных деталей снижается в 5 раз при улучшении их триботехнических характеристик;
  • станочный  парк снижает энергопотребление в среднем на 15%, появляется возможность восстановления изношенных узлов без вывода станков из эксплуатации.

aws-russia.ru

Как восстановить подшипник скольжения компьютерного вентилятора?

Как восстановить подшипник скольжения компьютерного вентилятора?

Эта статья о том, как восстановить изношенный подшипник скольжения компьютерного вентилятора.

Хотя, способ этот известен давно и использовался при ремонте мелких электродвигателей задолго до появления компьютеров, но о нём почему-то мало кто помнит.

Самые интересные ролики на Youtube

Преждевременный износ подшипника скольжения может быть вызван разными причинами. Это может быть и отсутствие смазки в подшипнике, и несбалансированность ротора с пропеллером, но чаще всего, причина кроется в низкой точности изготовления деталей подшипника.

Более высокая точность обработки (меньшие допуски) требуют применения более точного оборудования, а так же дополнительных операций. Всё это приводит к удорожанию изделия. Поэтому, вентиляторы наиболее низкой ценовой категории могут сильно отличаться по величине радиального люфта и соответственно по ресурсу.

В этой связи, при покупке вентилятора, желательно проверить его на предмет биений и люфта. Здесь я уже описывал, как следует выбирать недорогой вентилятор.

Но, даже отсутствие большого радиального люфта не гарантирует длительной бесшумной работы кулера. Износоустойчивость подшипника скольжения сильно зависит от чистоты обработки взаимодействующих поверхностей подшипника. Если чистота обработки невелика, то ресурс подшипника также резко снижается.

Особенно сильно влияет на ресурс Fan-а чистота обработки поверхности оси подшипника, так как она изготавливается из более твёрдого материала (стали).

Хорошо обработанная поверхность оси подшипника имеет зеркальную или близкую к зеркальной поверхность. Если поверхность оси имеет заметные царапины и шероховатости, а вентилятор тарахтит даже со смазкой, то скорее всего в подшипнике слишком большой люфт.

В любом случае, если смазка вентилятора не дала ощутимых результатов, то можно попытаться восстановить разбитый подшипник путём устранения люфта.

Восстановлению подлежат подшипники скольжения, у которых внутри статора всего одна втулка подшипника. На картинке, это поз.1.

Более всего подвержена износу верхняя часть подшипника, поэтому, в большинстве случаев, достаточно восстановить только её.

Чтобы добраться до втулки подшипника, нужно разобрать вентилятор, как описано здесь. Или здесь, если вентилятор относится к так называемым неразборным вентиляторам.

Неразборные вентиляторы – одни из самых бюджетных вентиляторов и поэтому восстановление их подшипников может понадобиться раньше, чем даже истратится смазка.

Необходимые инструменты.

Для восстановительных работ понадобятся следующие инструменты и приспособления.

  1. Стальная плита-подставка.
  2. Боёк – стальной прутик с отверстием на конце.
  3. Опорная втулка – втулка Ø8х10мм или около того.
  4. Молоток 200гр или около того.
  5. Шарик Ø6мм или около того.

Восстановление подшипника скольжения.

На схеме показано положение вентилятора и вспомогательных приспособлений при восстановлении втулки подшипника.

  1. Боёк.
  2. Шарик.
  3. Корпус вентилятора.
  4. Втулка подшипника.
  5. Опорная втулка.
  6. Стальная плита.

На массивную стальную плиту устанавливаем опорную втулку, служащую опорой втулке подшипника.

Корпус вентилятора устанавливаем на опорную втулку так, чтобы втулка подшипника плотно прилегала к опорной втулке.

В верхнее отверстие втулки подшипника вкладываем стальной шарик.

Шарик прижимам к втулке подшипника бойком.

Боёк представляет собой стальной пруток, на конце которого просверлено отверстие, позволяющее зафиксировать положение бойка на шарике.

После того, как вся эта пирамида построена, плотно прижимаем всю конструкцию бойком так, чтобы вектор силы был направлен строго вниз и затем наносим молотком несколько лёгких ударов по бойку.

После нанесения нескольких ударов, проверяем, насколько изменился радиальный люфт. Для этого вставляем в отверстие подшипника ось вентилятора и покачиваем её из стороны в сторону. Эти операции повторяем до тех пор, пока не почувствуем, что ось входит в отверстие достаточно плотно.

После этого вставляем ось в подшипник на глубину несколько миллиметров и прокатываем (обкатываем) отверстие осью, совершая круговые движения.

Ось при этом должна не поворачиваться во втулке, а катиться по внутренней поверхности втулки подшипника.

Указанные выше операции можно повторить несколько раз до получения минимального люфта при сохранении свободного вращения подшипника.

На картинке условное изображение подшипника с радиальным люфтом.

В результате предпринятых мер, внутренняя поверхность втулки подшипника претерпевает изменения наподобие тех, что показаны на рисунке.

Так как после восстановления втулки, рабочая поверхность подшипника значительно уменьшается, то можно применить смазку с более высокой вязкостью, чем обычно.

Если выбор смазочных средств ограничен, то можно смешать смазки с высокой и низкой вязкостью для получения подходящих свойств. И хотя это не совсем корректный способ, но, за неимением гербовой, иногда приходится писать на простой…

Близкие темы.

Как разобрать и смазать вентилятор если он тарахтит.

Как разобрать неразборный вентилятор.

Снижение шума системного блока компьютера.

31 Март, 2010 (15:02) в Мой компьютер

oldoctober.com

Преимущества заводского восстановления подшипников качения

Как увеличить срок службы подшипников, чтобы снизить простои, затраты и объём отходов? Ключ к решению проблемы – заводское восстановление подшипников (рис. 1 и 2).Анализ соотношения затраты/выгода показывает, что экономия расходов может составить от 50 до 80 % стоимости нового подшипника. Кроме того заводское восстановление изношенных подшипников массой 100 кг позволяет уменьшить массу выбросов углекислого газа на 350 кг.В авиационной промышленности демонтаж подшипников для последующего восстановления во время техобслуживания или капитального ремонта является обычной практикой. Подшипники затем возвращаются в эксплуатацию [1], [2], [3].Очевидна необходимость в международном стандарте (ISO) для обеспечения стандартизации процедур и используемой в справочной документации терминологии. К настоящему моменту выполнено согласование только по австрийскому национальному стандарту [4]; издание 2011 г.Для восстановления изношенных подшипников было введено пять классов.Можно описать ресурс подшипника, предназначенного для восстановления, с учётом изменения геометрической формы и напряжения сдвига τ (τₒ, τᵤ), вследствие удаления деформированных компонентов и замены роликов на новые.

Ресурс и надёжность подшипниковПодшипник качения не может эксплуатироваться бесконечно, если только не соблюдаются идеальные условия эксплуатации и не превышаются предельные значения усталостной нагрузки; рано или поздно наступает усталость материала [5].

Подповерхностная усталостьРесурс определяется как промежуток времени до появления первых признаков усталости. Ресурс подшипника является функцией количества оборотов, совершённых подшипником, и величиной нагрузки [от 6 до 9]. Усталость является результатом напряжения сдвига, которое возникает циклически под рабочей поверхностью колец и тел качения (рис. 3 и уравнение 1).

 

S    Вероятность безотказной работы [%]N    Количество циклов нагруженияτ0    Максимальное ортогональное напряжение сдвига [Па]τᵤ    Напряжение сдвига предела усталости [Па]z0     Глубина максимального ортогонального напряжения сдвига [Па]a    Полуось контакта в поперечном направлении [м]l    Длина контактной поверхности дорожки качения [м]e    Экспонента Вейбуллаc, h    Экспонента связи в уравнении связи напряжения и ресурса

С течением времени эти напряжения вызывают образование подповерхностных трещин, которые затем достигают поверхности. Когда тела качения проходят по поврежденной поверхности кольца, с неё откалываются частицы материала. Такое явление известно как усталостное выкрашивание.

Другие виды поврежденийИзвестны и другие виды повреждений, возникающих вследствие длительного использования в неблагоприятных условиях или при неправильной установке. В ISO 15243 [5] приведён обзор типов таких повреждений, однако существует необходимость в пересмотре данного стандарта по повреждениям и выходу из строя подшипников качения.В середине 50-х годов Арвид Пальмгрен, ведущий специалист, занимавшийся теоретическими исследованиями в области подшипников, предложил концепцию ремонта подшипников вместо их замены: «Средний срок службы значительно превышает расчётный срок службы, и восстановление подшипников с меньшим ресурсом возможно только путём замены поврежденных элементов».Нельзя сказать, что подшипник непригоден к использованию после возникновения выкрашивания или других повреждений (рис. 4). Факт повреждения выявляется по повышению уровня шума и вибрации. Технология ремонта подшипников, обеспечивающая увеличение долговечности и надёжности подшипника, применяется в течение десятков лет.

РезультатыВосстановленные подшипники имеют почти такие же показатели ресурса и надёжности, как и новые подшипники. С учётом масштаба работ по восстановлению, результаты определения напряжений с использованием таких методов неразрушающего контроля, как рентгеновская дифракция (XRD) [10] (рис. 5), метод Баркхаузена [11], микромагнитные испытания (3M), спектроскопия неупругих волн (NEWS) [12], резонансная ультразвуковая спектроскопия поверхностных акустических волн (RUSSAW) и ультразвуковая дефектоскопия с использованием фазированной антенной решётки показывают наглядные значения коэффициента ресурса, LF. Значение коэффициента ресурса находится в диапазоне от 0,87 до 0,99 ресурса нового подшипника (рис. 6).

Классификация работ по восстановлению подшипниковДалее приведена классификация работ, осуществляемых при восстановлении подшипников качения.В зависимости от степени износа работы по восстановлению подшипников можно разделить на пять классов (рис. 7).Хотя операции внутри конкретных классов пронумерованы, фактическая последовательность выполнения работ не имеет прямого отношения к данной нумерации. Должны быть соблюдены специальные соглашения между компанией техобслуживания и оператором.Могут понадобиться меры по консервации между отдельными операциями. Например, когда дорожка качения повреждена в результате возникшей подповерхностной усталости – см. [5], данное повреждение не относится к восстановлению класса III. В то же время, при наличии легко устранимого повреждения (возникшая на поверхности усталость) дорожек качения вследствие наличия грязи, дорожки качения легко восстанавливаются путём притирки или шлифования.

Дополнительные работыДля восстановления подшипника (класс II) или заводского восстановления 1-го уровня (класс III) ремонтируемые подшипники разбираются, компоненты подвергаются осмотру, и измеряется твёрдость колец подшипников. Компоненты, подлежащие восстановлению, подвергаются размерному контролю. При необходимости, боковые поверхности подшипников, внутренний и наружный диаметры шлифуются или полируются согласно допускам. Может выполняться плакирование никелем или хромом для восстановления оригинальных проектных размеров.При восстановлении (класс II) удаляется значительный объём материала, при этом удаляются легко устранимые повреждения и изменяется объём материала, подверженного напряжениям. Поверхность обрабатывается до достижения проектных размеров или с более высокой точностью. Затем в подшипник устанавливаются новые тела качения, диаметр которых равен диаметру ранее установленных тел качения подшипника с добавлением двойного значения глубины снятого материала, если это необходимо согласно требованиям к зазору. Новые тела качения должны иметь тот же номинальный диаметр, но при этом должен учитываться зазор подшипника.Сепараторы проверяются на предмет трещин и при необходимости плакируются. В отдельных случаях сепараторы заменяются. Обычно новые тела качения устанавливаются внутри сепаратора, и подшипник повторно собирается.При 1-м уровне заводского восстановления (класс III) для более крупных подшипников возможно применение более глубокого шлифования внутренних и внешних дорожек качения. Кроме того, могут быть применены другие методы механической обработки (например, токарная обработка деталей высокой твёрдости). Убираются легко устранимые повреждения, а объём материала, подвергающегося напряжениям, изменяется. Поверхность обрабатывается до дос­тижения проектных размеров или с более высокой точностью. Затем в подшипник устанавливаются новые тела качения, диаметр которых равен диаметру ранее установленных тел качения, с добавлением двойного значения глубины снятого материала на кольце. В случае цилиндрических роликоподшипников качения длина и диаметр роликов увеличиваются. Диаметр новых роликов обычно превышает номинальный диаметр ранее установленных. Такое увеличение размеров тел качения требует увеличения размера гнёзд сепаратора или замены сепаратора.При наличии чётко определённых процедур и классификаций можно обеспечить выполнение процедур восстановления подшипников в соответствии со стандартами поставщиков услуг.

Класс 0 – Технический контрольКласс 0 включает технический контроль изношенных подшипников (или находившихся на хранении в течение длительного времени) и сверку с чертежами/требованиями спецификаций. Данный процесс включает следующие шаги:

Примечание: Обычно даётся рекомендация по необходимому методу обработки и классу восстановительных работ.

 

Класс I – РеклассификацияВ понятие реклассификции входят все операции Класса 0, а также следующие дополнительные работы:

 

Класс II – ВосстановлениеВосстановление подшипников включает все операции контроля и реклассификации, а также некоторые из нижеперечисленных операций:

 

Класс III – Заводское восстановление – уровень 1Заводское восстановление 1-го уровня включает все вышеперечисленные операции контроля и реклассификации, а также, при необходимости, операции восстановления (Класс II) и некоторые из нижеперечисленных операций:

 

Класс IV – Заводское восстановление – уровень 2Заводское восстановление 2-го уровня включает работы классов I – III и другие дополнительные операции.

 

Глобальная доступностьSKF располагает глобальной сетью современных и хорошо оснащённых сервисных центров, обеспечивая клиентам доступ к технологиям заводского восстановления подшипников на уровне мировых стандартов. Подразделение SKF по заводскому восстановлению подшипников имеет более чем столетний опыт работы с механизмами и узлами вращения.Специалисты SKF применяют те же высококачественные материалы, процедуры и оборудование при заводском восстановлении подшипников, что используются при их изготовлении. Это гарантирует, что подшипники и их компоненты (например, корпуса) будут иметь идентичный уровень качества, независимо от местонахождения клиента. К преимуществам от использования услуг по восстановлению SKF относятся:

  •   увеличение ресурса подшипников
  •   снижение затрат в течение жизненного цикла
  •   снижение воздействия на окружающую среду благодаря восстановлению подшипников
  •   надлежащее состояние запасов запасных частей
  •   повышение общего уровня надёжности систем
  •   создание условий для повышения системной надёжности

Преимущества использования программы заводского восстановления в полной мере могут быть реализованы в том случае, если клиенты воспользуются программой техобслуживания по фактическому состоянию SKF.

 

Справочная литература[1] Zaretsky, E.V.; Branzai, E.V.: NASA TM-2005-212966; “Effect of rolling bearing refurbishment and restoration on bearing life and reliability”. (2005)[2] Zaretsky, E.V.; Branzai, E.V.: NASA TP-2007-214463, “Model specification for rework of aircraft engine, poser transmission, and accessory/auxillary ball and roller bearings”. (2007)[3] “Optimize your assets with SKF remanufacturing services”. SKF Publication 6697 EN, July 2008[4] ÖNORM M 6328 :2011 “Rolling bearings – Reworking of used rolling bearings (Wälzlager – Überarbeitung gebrauchter Wälzlager)“[5] ISO 15243:2004, “Rolling bearings – Damage and failures – Terms, characteristics and causes”[6] Lundberg, G.; Palmgren, A.: “Dynamic capacity of rolling bearings”. Acta Politecnica. Mechanical Engineering Series. Royal Swedish Academy of Engineering Sciences, Vol.1, No3, 7, (1947)[7] Lundberg, G.; Palmgren A.: “Dynamic capacity of roller bearings”. Acta Politecnica. Mechanical Engineering Series. Royal Swedish Academy of Engineering Sciences, Vol.2, No4, 96, (1952)[8] Ioannides, E.; Bergling, G.; Gabelli, A.: “An analytical formulation for the life of rolling bearings”. Acta Polytechnica Scandinavica. Mechanical Engineering Series No. 137. Espoo 1999[9] ISO 281:2007, “Rolling bearings – Dynamic load ratings and rating life”[10] Voskamp, A.P.: “Material response to rolling contact loading”. Trans. Am. Soc. Mech. Engineers, J.Tribology 107 (1985) 359[11] Zika, T.; Schimpelsberger, B.; Kern, A.: “Barkhausen-Noise – A possibility for non-destructive grinding burns (TROOSTITE) and residual stress testing”. Science Report 2006-2007, SKF Österreich AG, AT 0802 EN. (2008)[12] Andersson, B.E.; Griffa, M.; Le Bas, P-Y.; Ulrich, T.J. ; Johnson, P.A. : “Experimental implementation of reverse time”

evolution.skf.com

Восстановление подшипников

Зачем заменять подшипники до того, как появится такая необходимость?

Во многих случаях срок службы подшипника можно значительно увеличить за счёт его восстановления вместо того, чтобы эксплуатировать его до возникновения неисправности. И поскольку подшипники, оставшийся срок службы которых составляет не менее 30 % расчётного срока службы, могут быть восстановлены, это показывает, какое значительное влияние восстановление подшипников может оказать на Ваши эксплуатационные расходы.

Услуги SKF по восстановлению подшипников охватывают такие отрасли, как металлообработка, сталелитейная, целлюлозно-бумажная и горнодобывающая промышленности, производство электроэнергии и ветроэнергетика. На основе опыта успешного восстановления огромного количества подшипников SKF были разработаны подробные и специализированные процедуры восстановления. После восстановления подшипник снова получает свои расчётные характеристики.

В производственном оборудовании используется большое разнообразие подшипников. Обладая опытом реализации многообразных и сложных решений в различных отраслях, SKF может стать Вашим партнёром по восстановлению подшипников. SKF восстанавливает подшипники любого производителя, любых типов и размеров. Для восстановления применяются проверенные процессы, включая такие, как:

  • демонтаж
  • очистка
  • проверка и проведение измерений
  • отчёт по результатам контроля и рекомендации по исправлению
  • предложение с отчётом
  • пескоструйная обработка и виброотделка
  • полировка
  • шлифование дорожек качения и замена роликов, при необходимости
  • повторная сборка
  • окончательный контроль
  • защитная упаковка
  • отчёт по техобслуживанию.
Благодаря глубоким знаниям в области промышленного оборудования и узлов вращения SKF может предложить решения, отвечающие требованиям смазывания, уплотнения, пуска в эксплуатацию и мониторинга состояния оборудования, а также может содействовать в модернизации промышленных установок, повышая эффективность и надёжность производственных активов.

www.skf.com

Бизнес по восстановлению подшипников - Бизнес идеи 2018

Действует он таким образом, что на поверхности соприкасающихся трущихся деталей, образуется металлокерамический слой. При этом существенно увеличивается прочность этих деталей, а коэффициент трения уменьшается больше чем на порядок. В результате двигатель автомобиля проходит обкатку в течение пятнадцати минут. Чтобы не быть голословным приведу пару реальных случаев, которые произошли лично со мной.

Я, как только купил машину, сразу приобрел и форсан. Естественно, что и обработку начал сразу. Однажды мы поехали в далекий район. Даже полная обработка двигателя к тому времени у меня не была сделана. И в удаленном от жилья месте, в лесу у радиатора отпал приемный патрубок. Конечно же, весь тосол вылился. Тем не менее, я доехал на машине своим ходом до деревни с парой остановок.

А там мы смастерили «на коленке» втулку из жесткого шланга и с этой конструкцией я ездил, покуда не заменил радиатор. А когда у меня в ступицах загудели подшипники, в автосервисе мне предложили заменить их. Но я решил провести эксперимент. И вместо замены подшипников заменили только смазку. А в нее добавили форсан. Посредством два или три дня подшипники перестали гудеть, а ступицы — греться. Имеются и другие примеры успешного применения форсана, но этих, полагаю, достаточно.

Как известно, подшипники являются самым уязвимым местом в большинстве технических устройств. Это усугубляется постепенным выгоранием любой смазки. А производство подшипников на многих заводах остановлено. Там же где они ещё производятся, далеко не всегда соблюдается технологическая дисциплина. Кроме того, часто возникает необходимость замены подшипников в иномарках. А стоят они до 2 — 2,5 тыс.

Иногда такую деталь нужно заказывать, например, в штаты или Германию. Ситуация осложняется ещё и тем, что существуют не только недобросовестные производители подшипников. Некоторые фирмы, которые специализируются на торговле ими, просто прокручивают в масле старые подшипники, часто с ржавыми шариками. Как вы понимаете, такие детали долго не прослужат. В то же время, используя форсан, можно быстро и без больших затрат восстановить большую часть подшипников. Это возможно даже в том случае, когда подшипник уже начал одаривать люфт.

Форсан не только образует металлокерамический слой, но и залечивает каверны и трещины в металле. Таким образом, после восстановления форсаном, старый подшипник будет работать лучше, чем новый. На первый воззрение это кажется невероятным, но дело обстоит именно таким образом. Для организации такого производства достаточно располагать мелкий электродвигатель и емкость со смесью масла и форсана.

Подшипник должен вращаться в этой смеси. Для передачи вращения от двигателя к подшипнику существует масса способов. Более подробно описывать установку я не считаю нужным, поскольку — это делается довольно просто. Расход форсана при таком применении мизерный.

Главная задача такого коммерциала — это организация заказов. А для этого лучше всего наладить связь с автосервисами и ремонтными фирмами и службами. Вложения, как видите — минимальные. Производство можно организовать в кладовке или в гараже. Самая сложная часть — это надзор результатов работы. В этом месте разрешается поступить двояко.Во-первых, можно делать «на глазок».

Для этого достаточно крутить подшипник в смеси с приличной перестраховкой. Но идеальным вариантом будет использование термодатчиков. Тогда время завершения процесса восстановления можно будет определять по скорости нагрева смеси. А для определения этого параметра достаточно провести несколько измерений. Сначала подшипник нужно крутить в масле без форсана, а затем в смеси. В дальнейшем можно пользоваться этими эмпирическими данными.

Как видите, процесс восстановления подшипников довольно-таки простая задача. А если у вас есть наш автосервис, вы можете расширить сферу применения форсана. За счет него можно восстанавливать двигатели и коробки передач, в том числе — автоматические. Разборка при этом не требуется.

Единственное ограничение — это когда такие меры принимать уже поздно. Но форсан — это, все-таки не клей. А увеличить срок службы двигателя, коробки передач и подшипников можно на жутко длительное время. Ещё раз хочу подчеркнуть, что эта идея не «высосана из пальца», а является результатом личного опыта использования форсана.

Специально для ХОБИЗ.RU

hobiz.ru